汽轮机 6、7瓦轴颈损伤案例分享

汽轮机 6、7瓦轴颈损伤案例分享

1.汽轮机 6、7 瓦轴颈损伤概述：

事件经过：

1.  2 号机组于 2 月 25 日停盘车。2 月 26 日解体＃6、＃7 轴承盖，将 6、7 瓦上瓦吊出后发现 7 瓦轴颈有 3.7*1.8mm 沟槽一条，2*0.5mm 沟槽一条损伤较严重。6 瓦轴颈有3*1.4 mm 沟槽一条，3*1.0 mm 沟槽一条（2004.11 份小修时已存在，本次没发展）。7瓦钨金有划痕并有φ4*3mm 焊渣夹在轴与瓦之间。

2. 2 月 27 日，经过研究确定使用哈尔滨汽轮机厂材料试验研究中心技术的哈尔滨德加法科技发展有限责任公司对轴颈进行修复，修复的方法采用自溶微弧焊的方法。

3. 轴颈损伤描述：

6 号轴颈损伤及轴瓦共有 2 道深浅不一的沟槽，分别为深度 1.4mm，宽度 3mm 左右和深度 1.0 mm，宽度3 mm。（2004.11 月小修时已存在）轴承下瓦损伤情况：  6 号上瓦没有划痕，下瓦有两条较浅沟槽；  7 号上瓦情况良好，7号下瓦有一条较浅沟槽。右侧瓦口有两个深 2 mm 直径 4 mm 的压痕，是电焊渣被转子压入钨金面的痕迹。

4. 对各轴承箱内进油管检查情况：

对 6、7、8 号轴承箱内的进油管和 9、10 号轴承进油管进行彻底检查，检查发现各油管的焊口在安装期间全部使用电焊进行焊接的，规定油管的焊口应是采用氩弧焊接。检查进油管的内部发现，各焊口附近内部表面很粗糙并有焊渣、焊瘤及氧化皮附着在内表面。

原因分析：

1. 二号机 6、7 号轴颈损伤的主要原因是轴承箱内厂家提供的供油管为碳钢管并直接采用电焊焊接，焊接工艺较差各焊口附近内部表面很粗糙并有焊渣、焊瘤及氧化皮附着在内表面，在运行中管道温度的变化及油流不断的冲刷，将附着焊口内部的焊渣、焊瘤及氧化皮冲刷掉进入瓦口，夹杂在钨金面和轴颈之间，对高速旋转的轴径进行切削，使轴颈表面产生不同深度的沟槽。

2. 厂家安装时对油管路没有采取正确的工艺进行焊接，电建安装时对油管路没有进行检查、酸洗、喷沙等工艺清理干净，也是这次轴颈损伤的直接原因。

采取的措施和对策：

1. 对6、7、8 号轴承箱内的进油管和 9、10 号轴承进油管进行彻底检查，将附着焊口内部的焊渣、焊瘤及氧化皮人工用锉刀、刮刀、砂布等工具清理干净。

2. 对弯头内部不能清理的管道，将焊口切开清理后重新焊接。

3. 严格执行验收制度，不合格的管道不能回装。

4. 在主油箱和轴承座内增加滤油磁棒，6、7、8 号轴承箱内放磁棒不少于 10 根。

5. 盘车前进行油循环不少于 24 小时，并油脂化验合格。

6. 对6、7、8 号轴承进行脱胎裂纹磨损情况检查。

7. 加强与工程部的沟通，将 3、4、5 号机组缺陷消灭在基建期。并通报给国华同类型机组，避免发生重复性问题。

8. 对管路、弯头、法兰进行测绘，下次大小修时全部换为不锈钢管道。